После запуска второй очереди шахты «Инаглинская» и ОФ «Инаглинская-2» одноименный ГОК претендует стать самым крупным в стране. Это должно произойти в 2024 году, производственная мощность по добыче и переработке угля достигнет 12 млн тонн угля в год, а общий объем добычи «Колмара» через два года составит 20 млн тонн твердого топлива.
Как сообщили EastRussia в пресс-службе компании, на строительстве второй очереди шахты «Инаглинская» идут работы по подготовке производственной площадки для заложения новых вскрывающих выработок и строительства объектов инфраструктуры поверхностного комплекса, уже полностью смонтированы металлоконструкции и сэндвич-панели здания.
Предприятие приобрело два новых проходческих комбайна SANYI EBZ 260A производства Китай. Кроме того, закупается дополнительное оборудование для организации новых забоев. Горнопроходческие работы запланированы на июнь 2022 года.
Продолжается активное строительства и второй очереди обогатительной фабрики «Инаглинская-2». В конце апреля СМУ приступило к монтажу металлоконструкций главного корпуса, до конца августа планируется собрать 2200 тонн металлоконструкций. К середине июня закончат работы по бетонированию плит под обогатительное оборудование: изготовлено и принято 16 тыс. кубометров бетонного раствора из 18 тысяч запланированных.
«Колмар» реализует крупнейшие на Дальнем Востоке инвестиционные проекты. Главные активы компании – ГОК «Денисовский» и ГОК «Инаглинский» – являются якорными резидентами территории опережающего развития «Южная Якутия». В составе горно-обогатительных комплексов 3 шахты и 3 обогатительных фабрики. Добыча ведется открытым и подземным способами. Отработка запасов осуществляется по технологии камерно-столбовой отработки и длинными столбами – «лавой». Благодаря работе очистных механизированных комплексов существенно снижается себестоимость добычи рядового угля и уменьшаются его потери.
ГОК «Инаглинская»
фото: «Колмар»
Обогащение происходит на трех фабриках, производственные мощности и технологические возможности которых позволяют перерабатывать угли трудной категории обогатимости. Благодаря этому «Колмар» является одним из лидеров среди производителей коксующегося угля на российском рынке. Для наращивания производственных мощностей ведется строительство вторых очередей крупнейших в России шахты «Инаглинская» и фабрики «Инаглинская-2». Оно завершится к концу 2024 года. Тогда добыча и переработка угля на этих объектах достигнет 12 млн тонн в год. Общий объем добычи предприятий «Колмара» в 2025 году составит 20 млн тонн твердого топлива.
Собственная ремонтно-производственная база позволяет своими силами выполнять техническое обслуживание машин, насосного оборудования, агрегатов и спецтехники. В настоящее время строятся дополнительный стояночный бокс, станция технического обслуживания и цех по изготовлению ленточных конвейеров.
«Колмар» идет в ногу со временем, внедряя новые технологии на своих производствах. Так, автоматизированная система управления технологическими процессами позволяет контролировать работу на обогатительных фабриках в режиме реального времени. Закуплены и уже используются отечественные беспилотные комплексы для создания цифровых моделей рельефа с целью планирования и проектирования разработок. Автоматизированная система контроля автотранспорта обеспечивает рациональное и оперативное управление техническими ресурсами. Проводится и цифровизация железнодорожного процесса, что повысит уровень безопасности труда работников и снизит эксплуатационные расходы.
Помимо строительства производственных объектов компания ведет активную социальную работу. По итогам 2021 года «Колмар» стал победителем премии «Звезда Дальнего Востока» в номинации «Лучший работодатель». Постоянно расширяя кадровый потенциал, компания предоставляет рабочие места с социальными гарантиями. Сегодня в штате более 6,5 тыс. сотрудников и в планах принять на работу еще 1,3 тыс. человек. Для привлечения специалистов из других регионов и создания комфортных условий проживания для действующих сотрудников «Колмар» строит новый квартал «Р» общей площадью 94,9 тыс. кв. м жилья со всей необходимой инфраструктурой.
Рекорды за «шахтерский год»
Горно-обогатительный комплекс «ДЕНИСОВСКИЙ»
- В 2021 году коллектив шахты «Денисовская» уже в октябре выполнил годовой план по добыче угля – 1,6 млн тонн
- В июне 2022 года добычной участок шахты «Восточная Денисовская» достиг максимума по добыче за месяц – 307 тыс. тонн угля с момента запуска предприятия в эксплуатацию
Горно-обогатительный комплекс «ИНАГЛИНСКИЙ»
- С начала года коллективом шахты «Инаглинская» добыто 3,5 млн тонн угля
- В срок выполнен перемонтаж 2 очистных механизированных комплексов
- В марте достигнут рекорд по проходке – 690 м в месяц
- Весной 2022 года успешно произведена модернизация обогатительной фабрики «Инаглинская-1»
- В июле достигнуты проектные показатели по переработке рядового угля – 180 тыс. тонн в месяц
В Нерюнгринском районе Якутии «Колмар» создал более 6,5 тыс. рабочих мест – планируется принять еще 1,3 тыс. сотрудников
План по добыче угля в 2022 году – 15 млн тонн
В 2017 году приморский Артём стал чайной столицей Дальнего Востока — здесь открылась первая и до сих по единственная в ДФО чаеразвесочная фабрика компании «Джей Ти». За это время здесь произвели более 5 млрд чайных пакетиков, скоро будет выпущен шестимиллиардный. Уникальность производства ещё и в том, что сырьё сюда приходит морем напрямую из Индии. Это чай, выращенный главным образом на высокогорных плантациях штата Ассам. Он славится особо крепким настоем и ярко выраженным ароматом и давно нашел почитателей в лице дальневосточников и сибиряков.
В каждом уголке фабрики «Джей Ти», а это здание площадью 5 тыс. кв метров, пахнет чаем, но на складе запах такой сильный, будто оказался внутри только-только открытой пачки чая и вдыхаешь аромат листа, помнящего солнце Индии. По-другому здесь пахнуть и не может — в год через это помещение проходит 2 тыс. тонн сырья. Большая его часть фасуется в пакетики, 15 % отправляется к покупателям в рассыпном виде. На складе особый режим вентиляции: чай очень гигроскопичен, моментально поглощает влагу из воздуха, а это ведёт к утрате вкусовых качеств. Кроме того чайный лист легко впитывает посторонние запахи, поэтому его максимально защищают от внешнего влияния.
В «чайном» портфеле «Джей Ти» и крупнолистовой, и листовой, и гранулированный, пакетированный черный и зеленый чаи, а также чаи с добавками. Бренды «Золотая Виктория», «Индус», «Голд Бонд», «Король Джунглей» знакомы, пожалуй, каждому дальневосточнику. Сырье 100% индийское, основной объем с плантаций штата Ассам. Для нескольких видов гранулированного чая используется сырье из южной Индии, местности Нилгири – чай там отличается особой терпкостью и дает насыщенный, темно-красный настой. Отгрузка производится пароходами из чайной столицы Индии — города Калькутта. Большая часть выпускаемой продукции относится к среднему ценовому сегменту.
— Наши клиенты, это главным образом дальневосточники и немного сибиряки, — рассказывает генеральный директор ООО «Джей Ти» Танмай Чакрабарти. — Мы единственный завод от Петропавловска-Камчатского до Иркутска. По-моему, даже до Новосибирска. Наша задача российский рынок поставить качественный индийский чай по доступной цене, и компания этим занимается с 2002 года. Сначала возили уже фасованный продукт, в 2017-м стали резидентом СПВ, в этом же году в сентябре заработала фабрика.
Преференциальный режим радикально упростил и удешевил организацию производства. Компания получила налоговые каникулы на пять лет — в этом периоде не взимался налог на прибыль, и до сих пор имеет существенные льготы по социальным выплатам в бюджет — в четыре раза ниже по сравнению с базовыми ставками.
Меры поддержки помогли и быстро «встать на ноги», и отладить все бизнес-процессы. Это оказалось очень кстати, когда из-за геополитической ситуации, компания оказалась перед необходимостью перестройки логистических цепочек. До последнего времени фабрика получала фильтр-бумагу для пакетиков из США и Европы, а нить из Израиля. Сейчас пришлось переориентироваться на китайских поставщиков.
Несмотря на сложности и в целом достаточно консервативный рынок в «Джей Ти» придумали как разнообразить чайное меню россиян.
— Мы хотим расширить ассортимент, — говорит Танмай Чакрабарти. — На чайном рынке придумать что-то новое сложно, но у нас есть идеи на этот счёт: мы обратили внимание, что в России очень много пьют чай, и не только в чистом виде. У нас есть уже чай с добавками, а будет ещё чай быстрого приготовления. То есть в пакетиках будут ремиксы: порошок на основе натурального чайного листа с ароматическими добавками. Работает это как кофе «три в одном»: добавляешь кипяток и получаешь чай латте, чай с молоком, чай с разными вкусовыми оттенками.
В планах также оптимизировать хранение и перемещение сырья на складе, чтобы иметь возможность увеличить запасы и быть готовыми оперативно нарастить производство. Сейчас мощности предприятия загружены на 75-80%, потенциал для расширения есть.
— Чаеразвесочная фабрика — один из первых резидентов свободного порта Владивосток, — отметил Виталий Пономарёв, директор департамента сопровождения реализации инвестиционных проектов КРДВ. — За прошедший период, а это более семи лет они показали, чего может добиться резидент, инвестор с помощью тех мер поддержки, которые существуют на Дальнем Востоке. Вложено более 260 млн рублей, создано 60 рабочих мест, и мы увидели, как из небольшого предприятия резидент организовал настоящую фабрику, которая снабжает своей продукцией весь Дальний Восток вплоть до Байкала.
В целом же, режим свободного порта Владивосток действует в 22 регионах, в 22 муниципалитетах Дальнего Востока. Более 2 000 резидентов запланировали реализацию своих инвестиционных проектов на общую сумму инвестиций более 1 трлн 700 млрд рублей, планируется создание больше 100 000 рабочих мест. В настоящее время уже 480 млрд вложено и создано около 60 000 рабочих мест. Хочу обратить внимание, что более 500 уже проектов реализовано, из них 30 в области пищевого производства и связанных с ним отраслей. Эти проекты обеспечивают в первую очередь продовольственную безопасность, комфортные условия жизни людей, обеспечение качественной продукцией питания и сопутствующими товарами.
В начале 2024 года ряд субъектов РФ отчитался об увеличении финансирования программ капитального ремонта. Так, в Санкт-Петербурге городские власти планируют отремонтировать 2202 дома, вложив около 37,1 млрд рублей. «КоммерсантЪ» со ссылкой на пресс-службу Смольного указывает на существенное увеличение вложений в реализацию программы за последние годы. Для сравнения, в 2021 году на программу капремонта было направлено 16,2 млрд рублей, в 2022 году — 18,4 млрд, а 2023-й год достиг показателя в 28 млрд рублей. По словам представителей администрации Санкт-Петербурга, достичь этого удалось за счет успешного пополнения фондов за счет взносов граждан. Не отстает от северной столицы и Урал — в Свердловской области в нынешнем году планируется отремонтировать на 11% больше домов, чем за прошлый аналогичный период. «При капитальном ремонте в домах полностью обновляют инженерные коммуникации, ремонтируют крышу — монтируют новое покрытие и утепляют чердак, проводят ремонт фасада и подвальных помещений, а также меняют лифтовое оборудование», — отметил в пресс-релизе гендиректор свердловского Фонда содействия капитальному ремонту Станислав Суханов.
Итак, работы по ремонту старого жилого фонда в России идут полным ходом. Между тем, увеличение финансирования программ капитального ремонта в современной реальности является не только позитивным следствием повышения наполняемости фондов, но и объективной необходимостью. С течением времени все больше жилья должно быть включено в программу, инфраструктура и коммунальные сети также требуют ухода. Отдельно необходимо поговорить и о рынке строительных материалов. За последние два года он пережил непростые времена, сформировавшие принципиально новую реальность. В ней дорогие синтетические строительные материалы, к примеру, используемые для кровельных работ, теплоизоляции или внешней отделке зданий либо пропали вовсе, либо существенно прибавили в стоимости. После прошлогодних «американских горок» на рынке строительных материалов, по данным Росстата, ситуация стабилизировалась, не проваливаясь в неудержимый рост цен. Тем не менее, девелоперы указывают на рост себестоимости строительства в 2023 году на 18-19% — капремонт также подорожал.
Впрочем, дороговизна капремонта – вопрос дискуссионный. Новая экономическая и производственная реальность требуют переориентации закупок на внутренний рынок и импортозамещение всей отрасли. Хорошим примером является хризотиловая промышленность. Она производит более 300 видов продукции на основе хризотилового волокна, в том числе шифер, напорные и безнапорные трубы, фасадные плиты, сайдинг и многое другое. При этом вся технологическая цепочка от добычи волокна до производства готовой продукции находится на территории России и полностью импортозамещена. Более того, наша страна является мировым лидером по экспорту готового волокна. Строительные материалы на основе хризотила не горят, не гниют, не плавятся и не проводят электричество. Их срок службы составляет около 30 лет, а при ответственном использовании может быть увеличен втрое. К примеру, в российских деревнях легко можно встретить избу 1950-х годов постройки с неизменной шиферной крышей — многоквартирные дома в этом смысле от частного дома не отличаются ничем.
Еще в 2012 году Высшая школа Экономики провела исследование, в рамках которого были проведены подсчеты о перспективах экономии при использовании хризотиловой продукции. «Проведенные расчеты свидетельствуют, что если долю асбестоцементных шифера и труб в имеющемся объеме производства аналогичной по назначению продукции довести хотя бы до 10%, только прямая экономия на закупках составит 3,7 млрд. руб. по шиферу и 2,7 млрд. руб. по трубам в год», — отметили исследователи. Отметим, что эти расчеты были проведены 12 лет назад — сегодня потенциальная выгода от применения хризотилцементных шифера и труб может быть кратно выше.
В современной реальности единственный способ увеличить эффективность реализации средств, направленных в строительство — это снижение себестоимости за счет широкого внедрения эффективных отечественных продуктов, зарекомендовавших себя за последние десятилетия. Так собираются делать на Кубани, где местные производители сообщили о готовности закрыть все потребности по капремонту за счет собственной продукции. Данный подход, масштабированный в рамках других регионов, позволит существенно сократить затраты на закупку стройматериалов и высвободить средства на дальнейшее расширение программы капитального ремонта.
Какао бобы из африканского Кот-д’Ивуа́ра проделывают долгий путь, чтобы превратиться в нежный и натуральный хабаровский шоколад. Супруги Дмитрий и Ольга Меховщиковы сначала готовили лакомство для себя, потом решили – продукт пользуется спросом у друзей и знакомых – надо наладить массовое производство. Сегодня сладкий «Амурский бульвар» знают и в Москве – хабаровский шоколад недавно представили на выставке-форуме «Россия» на ВДНХ.
— Процесс изготовления такого шоколада не быстрый, — говорит Дмитрий Меховщиков. — На одну партию уходит до 2-х суток. Сначала какао-бобы тщательно перемалывают в течение 10 часов, через 4 часа уже начинает формироваться суспензия. Потом масса коншируется еще 11 часов – перемешивается в специальном аппарате. К особой рецептуре, без химикатов и улучшителей вкуса, мы шли несколько лет. Субстанция, которая получается в итоге, напоминает по плотности свинец. Именно поэтому натуральный шоколад не выпускают большими партиями – мы его льём в формы вручную, ведь без эмульгаторов и заменителей какао-масла, которые обычно используются в массовом производстве, масса быстро кристаллизуется и забивает все патрубки машины, которые потом просто невозможно очистить. Кстати, у нас вы не встретите так называемого «горького» шоколада. Ведь его горький вкус у компаний-фабрикантов обусловлен тем, что какао-бобы довольно быстро портятся – из 10 тонн примерно треть плесневеет. Если их сортировать и выбрасывать – представляете, какой тогда будет цена за плитку? Поэтому большие производители просто пережигают бобы чуть ли не до состояния золы – вот вам и фирменная горечь.
Для хабаровского шоколада, который выпускают под брендом «Амурский бульвар», производители используют только натуральные ингредиенты: российские сливки, тростниковый сахар, настоящее какао-масло и ваниль. Многие компании используют в составе лецитины, полученные из сои или семян подсолнечника с помощью ацетона, для придания шоколаду текучести. Но Меховщиковы принципиально против химии.
— Эти добавки являются сильными аллергенами, а мы хотим, чтобы наш шоколад был не только вкусным, но и полезным, — добавляет Дмитрий. — Делаем его по классической технологии 19-го века, с применением современных технических новинок. Искренне хотим, чтобы хабаровчане гордились тем, что у нас в городе делают такой продукт, хотим продвигать свой бренд, и думаем, что конкурс «Знай наших» поможет нам в продвижении. Сейчас мы загружены примерно на треть, а можем делать порядка тонны шоколада каждый месяц.
Увеличить объемы производства с помощью конкурса отечественных брендов планирует и другой местный производитель. ООО «Цех» выпускает сыровяленые деликатесы под маркой «Амурро». Предприятие довольно молодое, но о его продукции знают уже по всему Дальнему Востоку. Началось все с того, что компания поставляла сторонние деликатесы для ресторанов, но со временем заметили, что качество продуктов стало падать, а в пандемию еще и неприлично выросла цена. Тогда возникла идея – запустить собственный цех по изготовлению сыровяленых колбас.
— Мы открылись в 2021 году, — говорит Иван Сушков, коммерческий директор компании «Цех». — Основное сырье - это свинина, закупаем ее в «РусАгро». К сожалению, у местных фермеров нет ни объемов, которые нам нужны, ни способов заготовки, ни возможности правильно разделывать мясо. В производство идет отвисевшееся 5-7 дней. Хорошее качество у бренда «Мираторг» - иногда покупаем свинину у них. Делаем немного, чуть ли не штучно, но наши холодильники стоят практически по всему Дальнему Востоку, и есть один в Москве. Производим 5 наименований колбас: классические итальянские, испанские варианты, адаптированные под Хабаровск, 5 цельномускулов – это продукция, которая вялится цельным куском: утка, брезаола, говядина, вырезка, шея сыровяленая свиная - коппа, окорок целый, который вялится от 6 месяцев до 1,5 лет - кулателло называется в Италии, и сейчас мы еще делаем панчетту - это бекон сыровяленый, который проводит в камере 3 месяца.
От идеи до реализации прошло почти 5 лет. Иван вместе с единомышленниками пересмотрел массу видео в интернете. Ориентировались на небольшие итальянские производства, где делают прошутто и хамон. В Италии, Испании и Польше заказали такое же оборудование, консультировались с российскими специалистами, которые делают сыровяленые деликатесы для себя. В России подобного днем с огнем не найти, признается Иван. Поэтому прежде чем запускать массовое производство, долго экспериментировали: в качестве тестовой камеры созревания приобрели обычный торговый холодильник, в котором отстраивали температуру, влажность, скорость обдува.
— Мы выкинули несколько килограммов мяса, прежде чем получили хороший результат, — признается Иван Сушков. — Оно просто начинало портиться, и так раз за разом. На эксперименты ушло примерно полгода. Потом, когда получилось, как нужно, мы построили на основании этого холодильника промышленную камеру созревания, ее тоже отстраивали больше года. К сожалению, в России пока нет нужных по качеству специй, стартовых культур, поэтому их покупаем за рубежом. Как и испанское красное сухое вино темпранильо, которое добавляется в колбасу. Но вот с вином проще, в дальнейшем мы можем попробовать перейти на российские аналоги. Для защиты колбасы и придания ей специфического вкуса мы используем благородную белую плесень, окунаем в нее продукцию и потом она в камере вызревает, как на сыре.
Производитель намерен расширяться до 4-5 тонн в месяц – этому может поспособствовать победа в конкурсе брендов. В ближайшее время планируют построить еще один цех – поставки колбас и других деликатесов «Амурро» расписаны на 3 месяца вперед.
К сыровяленому мясу хорошо подходит продукцию другого местного производителя. Компания «Густо фэмели» делает около 2-х десятков джемов и варенья. Лимонник на березовом соке, мармелад из пива ИПА, грушевые дольки с розмарином или лавандой – это лишь малая доля изысканных вкусов. Для предпринимателя Дарьи Лимановой джемы и варенье – это радость родом из детства.
— У нас был большой сад, и мы всегда варили варенье, — вспоминает Дарья. — У всех в семье были свои рецепты, даже у папы. Особенно нравилось мне так называемое королевское варенье – из малины, крыжовника и смородины. Но джемы и конфитюры – это же не только сладость к чаю. Они прекрасно дополняют сыры и мясную тарелку. А если к оригинальным вкусам добавить еще и крафтовую упаковку – получится интересный и полезный бренд, который не стыдно и друзьям в подарок в другой город отвезти.
Конкурс отечественных брендов «Знай наших» проходит в рамках форума «Сильные идеи для нового времени», организованного по поручению Владимира Путина. Он призван поддержать местных производителей, которые могут не только заменить, но и превзойти по качеству и ассортименту импортную продукцию. Для компаний-производителей в каждом регионе разрабатывают свои меры поддержки. В Хабаровском крае готовится целая программа, куда войдет продвижение компаний на маркетплейсы, проведение обучающих лекций, семинаров и бизнес-тренингов. Предприятиям также помогут принимать участие в выставках, как на территории края, так и за его пределами. Для узнавания местных производителей все товары будут маркировать единым товарным знаком в виде тигра, в правительстве края как раз завершается его регистрация.
1000 идей со всей России отберут на федеральном уровне. 100 лучших презентуют на форуме «Сильные идеи для нового времени», который пройдет 19-20 февраля в Москве. 10 лучших позиций представят в рамках пленарного заседания президенту страны Владимиру Путину.
Конкурс «Знай наших» проводится в рамках форума «Сильные идеи для нашего времени». Его основные цели — найти и «подсветить» отечественные бренды, помочь российским компаниям занять освободившиеся рыночные ниши, помочь масштабировать производство востребованных отечественных продуктов. Корреспондент EastRussia посетил два хабаровских предприятия, чтобы познакомиться с выпускаемой продукцией и оценить шансы на победу в конкурсе.
От мультфильмов до моющих средств
«В прошлом году компаний-участников от Хабаровского края было меньше», — не без гордости рассказывает начальник управления развития предпринимательской и инновационной деятельности регионального минэкономразвития Александр Климкин.
По его словам, предприниматели увидели в конкурсе возможность рассказать о себе широкой публике. Для того, чтобы принять участие, достаточно лишь заполнить анкету. Критериев, которые предъявляются к номинантам, не так уж и много: это должен быть субъект МСП, производство локализовано на территории региона, ещё одно условие — рост выручки.
От Хабаровского края заявились по всем номинациям: от продуктов питания, до креативных индустрий. Среди участников производители одежды, предметов интерьера, сувенирной продукции, а также известная далеко за пределами Хабаровского края мультипликационная студия «Мечталет».
Ловись, рыбка!
Среди конкурсантов известная в регионе компания «ДВ ареал», которая уже четверть века производит рыбную продукцию. Это пресервы, салаты, филе – всего около 300 наименований. Помимо традиционных для Дальнего Востока кеты, горбуши и сельди работают и с малознакомой рыбой для дальневосточников, постоянно придумывают что-то новое — в год до 30 позиций.
«В год мы выпускаем до 500 тонн готовой продукции, сырье используем исключительно местное — с нижнего Амура и из Приморья. Продукцию отправляем по всему региону», — рассказывает коммерческий директор ООО «ДВ-Ареал» Оксана Боглевская.
Продукцию «ДВ-Ареал» на Дальнем Востоке действительно знают и любят. А вот закрепиться в западных регионах России пока не получается — открыли пять торговых точек в Москве, но столкнулись с тем, что возить готовую продукцию в столицу очень дорого. Сейчас разрабатывают альтернативные варианты «рыбного десанта» в первопрестольной. Не исключено, что откроют производство — везти замороженное сырьё не так накладно.
Для расширения рынков сбыта «ДВ-Ареал», собственно, и заявляется на конкурс. В прошлом году, кстати, тоже принимали участие — даже прошли в финал, но победить не удалось. В этот раз надеются, что получится. И это в дальнейшем поможет выйти на рынки Китая — ведь под «боком» такой огромный рынок сбыта.
Хотят поставлять свою продукцию в Китай и в научно производственной компании «Нимфа». Это предприятие с 2010 года разрабатывает и производит различную бытовую химию и товары народного потребления: всего свыше 100 наименований чистящих и моющих средств, а также ведут работу по разработке собственной линейки средств по уходу за телом и косметики — гелей, кондиционеров, шампуней.
«Фишка» «Нимфы» в том, что для косметики здесь используют различные травы и ягоду, в том числе дальневосточные эндемики – лимонник, аралию, липу, бруснику. Сырьё берут только у проверенных поставщиков, тех же, кто снабжает местный завод по производству лекарственных средств и травяных сборов. К работе привлекли учёных — чтобы максимально использовать полезные свойства местных дикоросов. После сертификации продукцию хабаровского предприятия планируют использовать в санаториях и здравницах России.
Порка же «Нимфа» отгружает свои моющие средства — а это и жидкое мыло для рук, и жидкое хозяйственное мыло, и средства для мытья посуды, по всему Дальнем Востоку — крупным клиентам в Якутии, к примеру, отправляют сразу бочками. Там его местные предприниматели расфасовывают и реализуют в рознице.
«Мы готовы выпускать свою продукцию под торговой маркой любого предпринимателя, который хочет «встать» на полки магазинов или маркетплейсов», — рассказывает директор НПО «Нимфа» Ольга Луценко.
Пока что мощность предприятия задействована лишь на треть — в месяц здесь выпускают до 30 тонн продукции. Чтобы повысить свою узнаваемость и расширить клиентскую базу, в «Нимфе» также решили поучаствовать в конкурсе «Знай наших». Свободных средств на рекламную компанию в НПО нет, а подстегнуть спрос необходимо. Для этого нужно зайти в торговые сети, выйти на маркетплейсы и поставлять продукцию по всей стране и в Китай.
«В Китае большой спрос на подобную продукцию, так как она экологически чистая», — говорит Ольга Луценко.
Выход на маркетплейсы — одна из предлагаемых мер поддержки для местных производителей — участников конкурса. Также призеров ожидают обучающие программы и бесплатное участие в профильных мероприятиях.
В Хабаровском крае после прошлогоднего «Знай наших» решили разнообразить и расширить программу поддержку местных производителей: сейчас формируется краевая программа поддержки брендов. Она будет включать обучающие мероприятия, участие в выставках в крае и за его пределами.
«Полное сопровождение бренда — от идеи до продвижения. В этом году запустим», — делится Александр Климкин.
Также в Хабаровском крае решили сделать реестр брендов и разработать единый для всех местных производителей. Когда-то им был истребитель, производимый в Комсомольске-на-Амуре, ему на смену после народного голосования пришёл тигр. В ближайшее время — после того, как завершатся все необходимые процедуры в Роспатенте, «хабаровский знак качества» начнет появляться на товарах, сделанных в регионе.
В прошлом году Объединенную судостроительную корпорацию передали в доверительное управление ВТБ. В августе сменилось руководство ОСК: генеральным директором стал бывший зампред правления банка Андрей Пучков. 23 января на заседании комитета Совета Федерации по экономической политики он представил свое видение развития корпорации, изложив концепцию, которая должна лечь в основу обновленной стратегии холдинга (как информировал ранее глава ВТБ — председатель совета директоров ОСК Андрей Костин, ее презентация запланирована на весну 2024 года). В числе прочих изменения затронут Хабаровский и Амурский судостроительные заводы.
Справка:
В 2023 году выручка АО «ОСК» (в ее состав входит 40 верфей, судоремонтных заводов и конструкторских бюро) составила 400 млрд руб. Основное производство корпорации, на которую приходится 80% объема судостроения в России, связано с выполнением гособоронзаказа. Тем не менее 17% в выручке пришлось на гражданскую продукцию.
В 2023 году ОСК передала заказчикам рекордное количество судов — 25. В их числе 8 судов, пополнивших рыболовецкую флотилию, которые построены на верфях в Санкт-Петербурге, Выборге и Хабаровске. Это 2 больших морозильных рыболовных траулера проекта СТ-192, морозильный траулер-процессор проекта 170701, 2 траулера-процессора проектов КМТ01 и КМТ02, 2 краболова проекта 03141, краболов проекта КСП01. В свою очередь Амурский судостроительный завод сдал автомобильно-железнодорожный паром проекта CNF11CPD «Александр Деев» для сообщения с Сахалином. Корабелы южных судостроительных предприятий ОСК закончили строительство 2 танкеров-химовозов проектов RST25/7 и 00216М, 3-палубного пассажирского теплохода проекта ПКС-180 «Золотое кольцо», земснаряда и спасательного катера-бонопостановщика проекта А40-2Б. Нижегородские судостроители построили 9 сухогрузов проекта RSD59, которые должны стать основой современного грузового флота класса река-море.
В 2024 году корпорация намерена передать заказчикам 36 судов гражданского назначения.
В дальнейшем стоят более масштабные задачи. Согласно консервативному прогнозу Минпромторга, объем заказов в 2024-2035 годах может составить 780 единиц флота, по оптимистичному сценарию он почти втрое выше. «Если смотреть на то, в каком состоянии находятся наш и торговый, и вспомогательный флот, объективно говоря, мы считаем, что 2,3 тыс. судов требует замены или дополнительного производства в течение этого периода времени», — сказал Андрей Пучков.
Однако верфи, входящие в корпорацию, остаются в сложном положение. Во многом это обусловлено старением основных фондов и финансовой неустойчивостью большинства предприятий холдинга (в настоящее время продолжается их аудит). Проблемой является также разрозненность активов ОСК, отсутствие у них специализации.
«Надо говорить откровенно, у нас на сегодня устаревший технологический уклад и средства производства. Хотя в последние годы благодаря разным государственным программам, в первую очередь под эгидой Минпромторга, происходит замена станочного парка и другие виды работ активно реализуются, но уклад в целом, сама производственная система, организация процессов работает по старинке, пришла к нам из 20 и даже из 19 века», — заявил руководитель ОСК.
Техническое перевооружение судостроительной отрасли — процесс не быстрый, добавил он. «Мы должны сформулировать региональные производственные центры, должны перейти на крупноблочные производства с высоким уровнем замены человеческого труда. На сегодняшний день уровень ручного труда достаточно велик, нам надо искать решение, как все-таки увеличивать производительность», — обозначил цель менеджер.
Верфи должны сфокусироваться на серийно востребованных судах, только серийное массовое производство, в том числе в судостроении, дает свой экономический эффект. «К сожалению, долгие годы отрасль и заказчики увлекались созданием по сути дела зоопарка из разнообразных изделий. Это все порождало большие накладные расходы и низкую производительность. Теперь нужно выходить на высокую операционную эффективность и финансовую устойчивость», — рассказал Андрей Пучков.
Ранее статс-секретарь — замминистра промышленности и торговли РФ Виктор Евтухов отмечал, что только в серийных выпусках продукции отечественные судостроители начинают зарабатывать. «А когда мы идем от головного к головному судну, то никакой экономики не будет — ни у верфей, ни у поставщиков судового комплектующего оборудования», — говорил чиновник.
Поддержка, еще поддержка
За последние 12 лет ОСК произвела 200 судов. При достаточно серьезных мерах господдержки судостроители, проведя модернизацию мощностей, в ближайшую десятилетку могут построить 600-750 судов, проинформировал глава корпорации. Хотя с учетом оптимистичного прогноза заказов данный объем нужно утроить.
«Это требует не только модернизации производственных площадок, но переосмысления локаций и к созданию новых», — сказал менеджер, уточнив, что рассматривается вопрос создания дополнительных верфей по постройке среднетоннажного флота.
«Крупнотоннажное судостроения сегодня представлено дальневосточной «Звездой», которая развивают коллеги из «Роснефти». Но возможностей сегодня для производства среднетоннажных судов дедвейтом от 15 тыс. до 70-80 тыс. т, просто нет, если говорим о крупноблочном производстве», — пояснил глава ОСК.
В любом случае, чтобы вывести судостроительную отрасль на новые горизонты производства, необходимо повышать уровень государственной поддержки, убежден он. Сегодня для ОСК он составляет 8-9% от себестоимости продукции. В прошлом году в качестве помощи судостроительной корпорации государство выделило 50 млрд руб. Но в ОСК считают, что уровень госучастия должен быть не менее 30% от себестоимости, то есть бюджетного финансирования требуется втрое больше.
В частности, 30-процентный уровень поддержки сегодня оказывает своим верфям Турция, у которой амбициозные планы по развитию судостроения и которая находится в начале этого пути, отметил глава корпорации. Более широкие меры господдержки имеет отрасль в Китае. В 2000 году доля КНР была порядка 2% от мирового рынка судостроения, а сейчас — более 50%.
В рамках государственной помощи нужно учитывать региональную специфику предприятий ОСК, а именно на Дальнем Востоке, говорит сенатор Иван Абрамов. «Мы были на Хабаровском судостроительном заводе. Он нуждается в модернизации, это еще мало сказано, там нужно применять новые технологии, — пояснил сенатор. — Издержки там гораздо выше и состояние, если сравнивать с [верфями] Санкт-Петербурга, гораздо хуже».
Как сообщил Андрей Пучков, в начале февраля руководство ОСК с председателем совета директоров планирует посетить Хабаровский и Амурский судостроительные заводы. «Более детально обсудим перспективы. Там не так просто с заказами, помимо того, что оборудование нуждается в реновации. Будем решать. Очевидно, что дальневосточный куст у нас сохранится, он будет развиваться в рамках тех возможностей, которые есть, спрос на его услуги есть, но в каком формате, чуть попозже расскажем», — пообещал гендиректор ОСК.
Кроме того, уточнил он, Объединенная корпорация подставит плечо Восточной верфи во Владивостоке, оказавшейся в тяжелой финансовой ситуации (компания подала в арбитражный суд Приморья заявление о собственном банкротстве).
Между поставщиком и заказчиком
Безусловно, одна из главных преследуемых целей стратегии ОСК — повышение конкурентоспособности, в том числе на собственном рынке. Это касается и цены, и сроков исполнения заказов, и качества продукции.
Например, постройка головного рыбопромыслового судна длиной 108 м на турецкой Tersan Shipyard длится два года, от года до полутора строятся серийные суда, говорит представитель Совфеда от Камчатского края Валерий Пономарев, в свое время соучредитель рыболовецкой компании «Поллукс». На российских же предприятиях создание головного судна может занять четыре-пять лет.
Как известно, камчатские рыбопромышленники заказывали флот у отечественных судостроителей в рамках программы инвестиционных квот. Но по отзывам, рассказал сенатор, желающих впредь строить на российских верфях особо не видно. «Потому что цены растут, контракт меняется в процессе строительства судна, чего не должно быть никаким образом», — подчеркнул Валерий Пономарев.
Не теряет актуальности вопрос импортозамещения, причем практически по всему ключевому судовому комплектующему оборудованию (СКО). «По ряду направлений еще вкладываться и вкладываться в развитие технологий», — признал Андрей Пучков.
Хотя есть некоторые результаты. Так, в декабре прошлого года корабелы передали заказчику сухогруз проекта RSD59, на котором впервые установлены отечественные винторулевые колонки.
Но сегодня нужно менять порядок взаимоотношения судостроитель — поставщик СКО, которая осложнена действующей контрактной системой, тендерными процедурами закупок (согласно ФЗ №44, ФЗ №223). Сегодня поставщики оборудования по сути не могут рассчитывать на длительное партнерство с той или иной верфью и наоборот.
«Здесь нужно думать, как эту долгосрочную связку можно было бы реализовать с регуляторной точки зрения», — резюмировал глава ОСК.